運営管理（平成21年度）

平成21年度（2009）の運営管理は全39問（各2〜3点、100点満点）で出題されました。生産管理・計画統制、スケジューリング・ラインバランシング、在庫・材料管理、品質管理、VE・IE（価値工学・IE）、JIT・かんばん、工場レイアウト・物流・小売業運営をカバーしています。

問題文は J-SMECA 公式サイト から入手できます。

問題文は 中小企業診断士協会の過去問題ページ から PDF で入手し、手元に用意したうえでお読みください。

問題要旨: 需要予測方法（過去データ基盤 vs. 定性的判断）、需要の季節性・トレンド・変動性。生産計画（マスター・スケジュール）と需給バランス調整。

K4_手順 T1_計画立案 L2_生産管理 正解: ウ

必要知識: 需要予測と生産計画。予測誤差と安全在庫。MPS（マスター生産計画）とMRP（資材所要量計画）の階層関係。フォアキャスティング vs. デマンド・チェーン・マネジメント。

学習アドバイス: 需要予測は「完全予測不可」が前提。変動への対応能力（バッファ・フレックシビリティ）が差別化。

問題要旨: マスター計画→構成部品・資材の所要量・所要時期を逆算。リード・タイム・オフセット。正味所要量 = 総所要量 - 在庫 - 既発注。

K4_手順 T2_計算 L2_生産管理 正解: ウ

必要知識: MRP計画。BOM（部品構成表）。MRP の段階処理：レベル別所要量展開 → 注文点計算 → 計画発注提案。MRP システムの効果（在庫削減、リード・タイム短縮）。

解法の思考プロセス: 完成品計画から部品レベル別に所要量を逆算。各部品の在庫・発注リード・タイムを考慮。

誤答の落とし穴: リード・タイム・オフセット誤り。複数部品の段階的処理での計算ミス。

学習アドバイス: MRP は計画生産の標準ツール。手計算（小規模）→ ERP システム（大規模）への拡張可。

問題要旨: 需要の不確実性対応。安全在庫、安全リード・タイム。需要変動が大きい場合の「鞭効果」（Bullwhip Effect）対策。

K4_対応策 T1_概念理解 L2_生産管理 正解: ウ

必要知識: 鞭効果対策。鞭効果のメカニズム：下流の小さな需要変動 → 中流・上流で増幅。情報共有（POS データ共有）、予測方法統一、配送ロット削減で緩和。

学習アドバイス: サプライチェーン最適化の根本課題。情報透明性と柔軟性が競争優位。

問題要旨: ガント図による視覚的スケジュール管理。複数作業の並列化、クリティカル・パス。ジョブショップでの優先順位ルール（FCFS, SPT, EDD等）。

K4_手法 T2_図表読解 L2_生産管理 正解: ウ

必要知識: スケジューリング。

解法の思考プロセス: 作業内容・期限・相依関係を把握 → ガント図描画 → ボトルネック（クリティカル・パス）特定 → 優先順位ルール選択。

誤答の落とし穴: 最短時間優先が常に最適でない（納期重視なら EDD）。リソース制約考慮漏れ。

学習アドバイス: スケジューリングは「制約の最適配分」。生産型・プロジェクト型で手法異なる。

問題要旨: 流れ作業（アセンブリ・ライン）での作業時間バランス。タクト・タイム（必要な生産周期）。ステーション間の作業分配で遊休時間を最小化。

K4_手法 T2_計算 L2_生産管理 正解: イ

必要知識: ラインバランシング。

解法の思考プロセス: タクト計算 → 最大時間ステーション（ボトルネック）→ 前工程との結合で遊休時間削減。

誤答の落とし穴: タクト・タイムを「平均作業時間」と混淆。最大時間作業が境界（増加できない）。

学習アドバイス: ラインバランシングは「平準化」の基本。改善では「最大ステーション時間短縮」が鍵。

問題要旨: 在庫保有コスト（保管・金利）と発注コスト（手配・輸送）のバランス最適点。 EOQ = √(2DS/H)（D:年間需要、S:発注1回のコスト、H:年間単位保有コスト）。

K2_計算 T1_最適化 L2_在庫管理 正解: エ

必要知識: EOQ（経済発注量）。総コスト = 保有コスト＋発注コスト。EOQ で両者が等しい。安全在庫、発注点（ROP = 需要量×リード・タイム＋安全在庫）。

解法の思考プロセス: パラメータ D, S, H を確認 → 公式適用 → 発注点で安全在庫加算。

誤答の落とし穴: EOQ が「最小在庫」と誤解（最適発注量）。安全在庫の加算忘れ。

学習アドバイス: EOQ は小ロット・高頻度 vs. 大ロット・低頻度のトレード・オフを最適化。

問題要旨: 在庫金額ベースの分類。A商品（上位20%数量で80%金額）：厳密管理。B商品：標準管理。C商品：簡易管理。稼働度分析。

K1_分析手法 T2_パレート分析 L2_在庫管理 正解: エ

必要知識: ABC分析。ABC分析は経営資源の配分効率化。重点管理対象の明確化。他の軸（単価・供給者数・リード・タイム）での分析も併用。

解法の思考プロセス: 各商品の年間取扱金額（単価×年間消費量）を計算 → 降順ソート → 累積比率で A/B/C 分類。

誤答の落とし穴: 単価（原価）のみで分類（消費量を除外）。ABC分類基準が恣意的（20%-80%は参考値）。

学習アドバイス: ABC分析は「ムダ排除」の第一歩。C商品は「なぜ保有？」を問う。

問題要旨: 単一供給源 vs. 複数供給源。JIT 納入協力。供給者評価（品質・納期・価格）。アウトソーシング判定。

K4_手順 T1_戦略判定 L2_調達管理 正解: ア

必要知識: 供給者管理・調達。供給源管理：リスク回避（多重化）vs. コスト最適化（集約化）のジレンマ。パートナーシップ（信頼・情報共有）の重要性。

学習アドバイス: JIT 納入は「在庫ゼロ」の理想。実現には供給者の高度な対応能力が必須。リスク（納期遅延・品質不良）と効率のトレード・オフ。

問題要旨: 管理図（X-R 図、p 図）による工程モニタリング。管理限界線（CL ± 3σ）内で工程は管理状態。管理限界の外 = 特殊原因。層別・トレンド分析。

K2_統計手法 T2_グラフ読解 L2_品質管理 正解: エ

必要知識: SPC（統計的工程管理）。工程能力指数（Cpk = min((USL - 平均) / 3σ, (平均 - LSL) / 3σ)）。Cpk > 1.33 で工程能力充分。変動原因の分類（特殊 vs. 偶然）。

誤答の落とし穴: 管理限界と規格限界の混淆。「外側 = 不合格」と見なす（工程モニタリングが目的）。

学習アドバイス: SPC は「予防的品質管理」。問題が起きる前に兆候を察知（工程調整）。

問題要旨: パレート図、特性要因図、散布図等による原因分析。5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）。PDCA サイクル。

K1_品質手法 T1_問題解決 L2_品質管理 正解: ウ

必要知識: QC手法・品質改善。特性要因図（魚の骨）：問題の原因を体系的に分類。パレート図：重点原因の可視化。PDCA：改善の継続化。

学習アドバイス: QC 手法は「データドリブン問題解決」。勘と経験でなく、事実に基づく改善。

問題要旨: 標準作業時間（ST）の設定。Work Sampling による実測。時間研究（Time Study）。作業の多様性排除。

K4_手法 T2_測定 L2_IE（産業工学） 正解: ウ

必要知識: 標準作業・IE。標準時間（ST）= 観測時間 × レイティング係数（Rating）×（1 + 余裕率）。ST 短縮は「方法改善」（やり方変更）から。

解法の思考プロセス: 作業を細分化 → 各工程の時間測定 → 標準化 → ボトルネック工程の重点改善。

誤答の落とし穴: ST を「最小時間」と見なす（実現可能な標準が目的）。余裕率を過度に削減（疲労・品質低下）。

学習アドバイス: IE は「科学的管理」の黎明。タイム・スタディの結果は「トレーニング目標」になる。

問題要旨: VE = 機能 / コスト。不要機能を排除、機能/コスト比を最大化。提案例：素材変更、工数削減、工程統合。

K1_手法 T1_概念理解 L2_IE（産業工学） 正解: イ

必要知識: VE（価値工学）。VE は「顧客価値」と「製造コスト」の乖離縮小。品質損失なく単価低減。

学習アドバイス: VE は改善提案制度と連携。現場からの「不要機能」提案が効果的。

問題要旨: プッシュ方式（MRP 型、計画主導）vs. プル方式（かんばん型、需要主導）。JIT：必要な時に必要な量のみ調達・生産。在庫ゼロを目指す。平準化生産。

K1_生産方式 T1_パラダイム理解 L2_生産管理 正解: エ

必要知識: JIT（ジャスト・イン・タイム）。トヨタ生産方式の2本柱：JIT と自働化（Autonomation）。JIT の3原則：後工程引取り、工程の流れ化、必要数でタクトを決める。リーン生産（Lean Manufacturing）。

学習アドバイス: JIT は「変動吸収能力」が高い組織での実装。トラブル時の対応が課題。

問題要旨: 生産かんばん（製造指示）と運搬かんばん（搬送指示）。かんばん枚数計算 = (d×L + SS) / Q（d:日需要、L:リード・タイム、SS:安全在庫、Q:ロット）。ルール遵守が鍵。

K2_計算 T2_在庫管理 L2_生産管理 正解: ア

必要知識: かんばん管理。かんばんは「物の動き」をビジュアル管理。返却 = 生産指示（プル）。複数品種混流生産の効率化。

解法の思考プロセス: パラメータ d, L, Q を確認 → かんばん枚数計算 → 運用ルール遵守確認。

誤答の落とし穴: SS を過度に設定（かんばんの本質「ムダ排除」から逆行）。ルール逸脱（かんばん枚数以上の発注）。

学習アドバイス: かんばんは「トヨタ生産方式」の象徴。ビジュアル管理と規律が成功のカギ。

問題要旨: 流れ型：製品の進行に沿った機械配置（タクト・ライン）。セル型：複数製品群ごとに作業者チーム配置（柔軟性向上）。U字レイアウト：搬送距離・時間短縮。

K4_手法 T2_レイアウト L2_生産管理 正解: ア

必要知識: 工場レイアウト設計。レイアウト目的：搬送距離最小化、在庫削減、品質向上。製品多様性・変動性が高い → セル。単品大量 → 流れ型。

学習アドバイス: レイアウトは「生産戦略」の具現化。変更コスト大きい（十分な事前分析が必須）。

問題要旨: 配送ルート最適化。配送コスト（燃料・労務） vs. 顧客サービス（納期短縮）のバランス。配送センター立地。在庫の地域分散 vs. 集約化。

K4_手法 T1_システム設計 L2_物流管理 正解: ア

必要知識: 物流・配送管理。ロジスティクス総コスト（保有+運搬+処理コスト）最適化。在庫の集約化（効率性）vs. 分散化（レスポンス向上）。配送リード・タイムの管理。

学習アドバイス: 物流は「供給チェーン上の時間・空間のムダ排除」。各機能（輸送・保管・処理）の最適配分が鍵。

問題要旨: 売場面積効率（売上 / 売場面積）、在庫回転率、MD（マーチャンダイジング）計画。POS システムによるデータ駆動。

K2_計算 T1_指標理解 L2_小売業管理 正解: ア

必要知識: 小売業管理。商品ミックス最適化（ABC分析）。シーズナルティ対応の在庫計画。バイイング・パワー（交渉力）の活用。

学習アドバイス: 小売業は「在庫回転速度」が競争力。ファッション業では「シーズン終了前の値引き」が利益圧迫。

問題要旨: 予防保全（定期的メンテナンス）vs. 事後保全（故障後修復）。計画保全で信頼性向上。設備稼働率、MTBF（平均無故障時間）、MTTR（平均修復時間）。

K4_手法 T1_信頼性管理 L2_設備管理 正解: ア

必要知識: 設備保全。稼働率（アベイラビリティ）= MTBF / (MTBF + MTTR)。予防保全コスト＜事後保全コストが目安。計画的交換による稼働率向上。

学習アドバイス: 設備管理は「戦略的」。ボトルネック設備の保全優先。

問題要旨: RFID（無線タグ）による在庫・流通の可視化。IoT センサーによるリアルタイム監視（温度・湿度等）。データ活用の経営判断への活用。

K1_情報技術 T1_導入メリット L2_情報システム 正解: エ

必要知識: RFID・IoT情報化。バーコード → RFID：読み取り効率向上（非接触、複数同時）。在庫精度向上、盗難防止。コスト（タグ単価、システム導入）との比較判定。

学習アドバイス: RFID は「情報の鮮度」向上。仕入→棚→販売までのトレーサビリティ確保。

問題要旨: POS（販売時点情報管理）から得たデータ：商品別売上、消費者属性（購買パターン）。リコメンデーション・エンジン。品揃え最適化。

K1_情報システム T1_データ活用 L2_マーケティング 正解: エ

必要知識: POSシステム・データ分析。ビッグデータの活用（消費者行動分析、需要予測精度向上）。プライバシー保護との両立。AI/機械学習による自動化。

学習アドバイス: デジタル化は「意思決定の質」向上。データなき勘は排除される時代。