運営管理（平成30年度）

平成30年度（2018）中小企業診断士第1次試験運営管理の全40問解説

概要

平成30年度（2018）の運営管理（オペレーション・マネジメント）は全40問（各4点、160点満点）で出題されました。生産管理から流通・ロジスティクスまで、幅広い実務領域が対象であり、特に手順問題（計算・スケジューリング）と構造理解問題が中心です。

問題文は J-SMECA 公式サイト（平成30年度運営管理）から入手できます。手元にPDFを用意したうえでお読みください。

解説の読み方

各問について「問題要旨 → 分類タグ → 正解 → 必要知識 → 解法の思考プロセス → 誤答の落とし穴 → 学習アドバイス」の順で解説しています。分類タグ（K/T/L分類）の意味は本ページ末尾の凡例を参照してください。

問題文は中小企業診断士協会の過去問題ページから PDF で入手し、手元に用意したうえでお読みください。

出題構成

領域	問番号	問数
生産システム・計画管理	1-5	5問
スケジューリング・日程管理	6-8, 17	4問
品質管理・QC	9-11	3問
IE・分析手法	12-15, 18	5問
在庫・発注管理	13, 17	2問
施設・レイアウト計画	2-3	2問
JIT・生産方式	16	1問
設備・保全管理	19-22	4問
小売・サービス運営	23-32	10問
流通・ロジスティクス	33-40	8問

全問分類マップ

問	テーマ	知識種類	思考法	形式層	罠パターン
1	PQCDSME管理目標	K5 制度・定義	T1 正誤判定	L1	Trap-B 条件すり替え
2	多品種少量生産	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-C 部分正解
3	PQ分析・レイアウト計画	K4 手順・因果	T2 グラフ読解	L2	Trap-D 混同誘発
4	スケジューリング・納期管理	K3 計算・公式	T3 計算実行	L3	Trap-E 計算ミス
5	工作機械の定義	K1 定義・用語	T1 正誤判定	L1	Trap-A 逆方向
6	PERT・クリティカルパス	K3 計算・公式	T3 計算実行	L3	Trap-B 条件すり替え
7	基準日程計画・前倒し	K4 手順・因果	T2 グラフ読解	L3	Trap-C 部分正解
8	NC機械・マン・マシンチャート	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-A 逆方向
9	QC7つ道具	K2 分析・表示	T1 正誤判定	L1	Trap-D 混同誘発
10	製品工程分析	K2 分析・表示	T2 グラフ読解	L2	Trap-D 混同誘発
11	トヨタ生産方式	K1 定義・用語	T1 正誤判定	L1	Trap-C 部分正解
12	需要予測手法	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-B 条件すり替え
13	MRP・発注管理	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-A 逆方向
14	現品管理・JIS定義	K5 制度・定義	T1 正誤判定	L1	Trap-B 条件すり替え
15	PTS法・標準時間	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-C 部分正解
16	統計的仮説検定	K3 計算・公式	T3 計算実行	L3	Trap-E 計算ミス
17	最適発注計画・総費用	K3 計算・公式	T3 計算実行	L4	Trap-E 計算ミス
18	ワークサンプリング法	K3 計算・公式	T2 グラフ読解	L2	Trap-E 計算ミス
19	設備故障・保全	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-B 条件すり替え
20	設備故障パターン	K2 分析・表示	T2 グラフ読解	L1	Trap-D 混同誘発
21	保全費用分析	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-C 部分正解
22	信頼性・MTBF	K3 計算・公式	T3 計算実行	L2	Trap-E 計算ミス
23	小売立地・商圏	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-C 部分正解
24	売場レイアウト・ゾーニング	K2 分析・表示	T1 正誤判定	L2	Trap-A 逆方向
25	品揃え・パワー商品	K1 定義・用語	T1 正誤判定	L1	Trap-D 混同誘発
26	顧客サービス・満足度	K1 定義・用語	T1 正誤判定	L1	Trap-B 条件すり替え
27	サービス設計・サービスシステム	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-C 部分正解
28	外食店運営・オペレーション	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-A 逆方向
29	物流センター・ネットワーク	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-C 部分正解
30	輸配送・費用構造	K4 手順・因果	T2 グラフ読解	L2	Trap-D 混同誘発
31	SCM・情報共有	K1 定義・用語	T1 正誤判定	L1	Trap-A 逆方向
32	在庫管理・流通情報システム	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-B 条件すり替え
33	ABC分析・在庫評価	K2 分析・表示	T1 正誤判定	L1	Trap-D 混同誘発
34	商品回転・売上分析	K3 計算・公式	T3 計算実行	L2	Trap-E 計算ミス
35	仕入・売上計画	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-C 部分正解
36	チェーン展開・FC	K1 定義・用語	T1 正誤判定	L1	Trap-A 逆方向
37	流通チャネル・販売戦略	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-D 混同誘発
38	商品企画・ブランド	K1 定義・用語	T1 正誤判定	L1	Trap-B 条件すり替え
39	POS・在庫管理システム	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-A 逆方向
40	返品・廃棄管理・ロス削減	K4 手順・因果	T1 正誤判定	L2	Trap-C 部分正解

形式層の分布

形式層	問数	割合	該当問
L1 定義暗記	12	30%	1, 5, 9, 11, 14, 20, 25, 26, 31, 33, 36, 38
L2 構造理解	23	58%	2, 3, 8, 10, 12, 13, 15, 18, 19, 21, 22, 23, 24, 27, 28, 29, 30, 32, 34, 35, 37, 39, 40
L3 計算・推論	4	10%	4, 6, 7, 16
L4 複合最適化	1	2.5%	17

L1（定義暗記）だけで取れるのは最大48点。合格ライン100点（約62.5%）を超えるには、L2（構造理解）の確実な習得が不可欠です。

生産システム・計画管理

第1問　PQCDSME管理目標

問題要旨: 生産における総合的な管理目標（P=生産性、Q=品質、C=費用、D=納期、S=安全、M=士気、E=環境）のうち、指標の定義が正確に説明されているものを選ぶ。

K5 制度・定義 T1 正誤判定 L1 Trap-B 条件すり替え

正解: イ

必要知識: 生産システムと計画管理 — PQCDSME管理の定義と計測指標

解法の思考プロセス:

各選択肢の指標を確認：

ア「不適合率」：品質（Q）の指標だが「環境」は誤り
イ「強度率」：安全（S）の指標（延べ労働損失日数÷延べ実労働時間数×1,000）正解
ウ「労働量÷生産量」：逆。生産性は「生産量÷労働量」（生産量が分子）
エ「可用率」：納期（D）関連だが、可用率の定義が誤り

強度率（度数率と並ぶ安全指標）：

強度率 = （延べ労働損失日数÷延べ実労働時間数）× 1,000
度数率（LTIFR）も併行して管理する

誤答の落とし穴 Trap-B 条件すり替え:

ウで「労働生産性」という用語があると、つい「生産効率」と関連づけたくなるが、式の分子分母が反対

分子が「労働量」なら「労働効率」＝「1単位生産するのに要する労働時間」（低いほど効率的）

分子が「生産量」なら「労働生産性」＝「1人・1時間あたりの生産量」（高いほど効率的）

学習アドバイス: PQCDSME は運営管理の「最高目標」です。各指標の計算式を正確に覚え、「高い方が良いか、低い方が良いか」の感覚をつけることが重要です。

第2問　多品種少量生産と生産方式の選択

問題要旨: 「加工方法が多様」「需要が不安定」「寿命が短い」という製品特性の場合、最適な生産管理方式やレイアウト戦略を判断。

K4 手順・因果 T1 正誤判定 L2 Trap-C 部分正解

正解: ア

必要知識: 生産システムと計画管理 — 多品種少量生産、機能別レイアウト、MRP

解法の思考プロセス:

「多品種少量生産」の特徴：

加工経路が製品ごとに異なる
搬送が複雑
機械の遊休時間が増加しやすい

最適なレイアウト：

ア「機能別レイアウト」：同じ機能の機械を集める → 異なる加工経路に対応できる ✓
エ「専用ラインの導入」：多品種対応できない（少量では非効率）

MRP（資材所要量計画）について：

イでは「頻繁な変更に対応」という名目でMRP導入とされているが、これは部分的に正しいが、多品種少量には「機能別レイアウト」が本質
MRPは「需要計画→生産計画→所要資材計算」のシステムで、レイアウト選択とは直結しない

在庫戦略：

ウ「完成品在庫で対応」：多品種少量では完成品在庫を持つと資金負担が大きい
実際には「受注→生産」型（受注生産）が主流

誤答の落とし穴 Trap-C 部分正解:

イは「MRP導入で需要変動に対応できる」という誤解

MRPは「所要資材の計算」を自動化するだけで、需要変動への対応方法を変えるわけではない

多品種少量では「レイアウト」（物理的な配置）が最重要

学習アドバイス: 生産方式選択は「製品特性」→「レイアウト」→「計画管理システム」という順序で考えるのが正確です。

第3問　PQ分析とレイアウト改善

問題要旨: PQ分析（生産量と製品品種の関係を分析）の結果グラフと、レイアウト改善後に作成すべきツールの組み合わせを選択。

K4 手順・因果 T2 グラフ読解 L2 Trap-D 混同誘発

正解: ウ

必要知識: 生産システムと計画管理 — PQ分析、多品種工程図表、流れ線図

解法の思考プロセス:

PQ分析グラフの読み方：

縦軸：生産量（Q：Quantity）
横軸：製品品種（P：Product）
パレート型（階段状）：少数品種で大量生産 → ラインレイアウト向き
均等型（水平線）：多品種で少量生産 → ジョブショップ型向き

グラフタイプの判定：

問題で「製品の種類が多様化した」→ 多品種化
PQ分析後、複数の低い山が並ぶ形（タイプII）が妥当
タイプIは「少数品種大量」の形

作成すべきツール：

ア「多品種工程図表」：複数製品の工程を1つの表で整理 → ジョブショップ化後に必要 ✓
イ「流れ線図」：単一製品の工程フロー用（多品種には不向き）

誤答の落とし穴 Trap-D 混同誘発:

グラフの形状を「高い山が1つ」vs「低い山が複数」で混同しやすい

「製品が多様化」→「低い山が複数」という論理的関係

学習アドバイス: PQ分析は製造業の「工程設計の入口」です。グラフ形状とレイアウト選択（ラインvsジョブショップ）を必ず対応させる訓練を。

第4問　スケジューリング・納期管理と最適投入順序

問題要旨: 複数製品の加工を2つの直列工程で処理する際、投入順序の選択（FIFO、SPT、納期順）による納期遅れの有無と総所要時間を計算。

K3 計算・公式 T3 計算実行 L3 Trap-E 計算ミス

正解: エ

必要知識: スケジューリングとラインバランシング — ジョンソンの法則、SPT、納期順序ルール

解法の思考プロセス:

与えられたデータ：

A: 第1工程4時間、第2工程5時間、納期17時間
B: 第1工程1時間、第2工程6時間、納期11時間
C: 第1工程3時間、第2工程3時間、納期10時間

SPT順（第1工程の短順）：B(1)→C(3)→A(4)

第1工程：B=1、C=4、A=8 → 計8時間
第2工程：B(1-7)、C(7-10)、A(10-15) → 計15時間 ✓ 納期遅れなし

到着順（A→C→B）：

第1工程：A=4、C=7、B=8 → 計8時間
第2工程：A(4-9)、C(9-12)、B(12-18) → 計18時間（Bは納期11なので遅れ）

納期順（C=10→B=11→A=17）：

第1工程：C=3、B=4、A=8 → 計8時間
第2工程：C(3-6)、B(6-12)、A(12-17) → 計17時間 ✓ 納期遅れなし

誤答の落とし穴 Trap-E 計算ミス:

ガントチャートの計算で「工程間の搬送時間0」を落とす

「第1工程完了と同時に第2工程開始」の原則を忘れる

各製品の納期判定：「第2工程完了時刻 ≤ 納期」

学習アドバイス: スケジューリング問題は「手計算の正確性」が勝負です。ガントチャートを手で3〜4回描いて、納期判定の感覚をつけましょう。

第5問　工作機械の定義

問題要旨: マシニングセンタの機能的特徴を正確に説明している選択肢を選ぶ。

K1 定義・用語 T1 正誤判定 L1 Trap-A 逆方向

正解: エ

必要知識: 生産システムと計画管理 — 工作機械の分類と特徴

解法の思考プロセス:

各工作機械の定義：

ア「旋盤」：工作物を回転させてバイトで削る（外丸削り、中ぐりなど）
イ「自動組立ライン」：複数台の工作機械を搬送装置で結合
ウ「ロボット」：自動制御でマニピュレーションや移動を実行
エ「マシニングセンタ」：回転工具、複数の切削加工、工具自動交換、NC制御 ✓

マシニングセンタの特徴：

複合加工：フライス削り、中ぐり、穴あけ、ねじ立てが1台で可能
自動工具交換：ATC（Automatic Tool Changer）により生産性向上
NC制御：加工プログラムで精密加工を実現
多品種少量生産に適合：セットアップ時間削減

誤答の落とし穴 Trap-A 逆方向誘発:

アの「旋盤」とエの「マシニングセンタ」の違いを混同しやすい

旋盤は「回転工作物＋静止工具」（外丸削りが主）

マシニングセンタは「静止工作物＋回転工具」（複数加工が可能）

学習アドバイス: 工作機械の分類は「加工原理」（回転工作物vs回転工具）で整理すると覚えやすいです。

スケジューリング・日程管理

第6問　PERT・クリティカルパス分析

問題要旨: PERT（計画評価レビュー技法）を用いたプロジェクト管理で、アローダイアグラムの作成、所要日数、クリティカルパスを判定。

K3 計算・公式 T3 計算実行 L3 Trap-B 条件すり替え

正解: エ

必要知識: スケジューリングとラインバランシング — PERT、クリティカルパス、ダミー作業

解法の思考プロセス:

先行関係を整理：

A: 単独開始（3日）
B: 単独開始（4日）
C: A後（3日）
D: A後（2日）
E: B, C, D後（3日）
F: D後（3日）

ネットワーク図構築：

A とB は並行（ダミー1本）
C と D はA後、E は B, C, D後 → ダミー必要
E と F は異なる先行作業 → ダミーでの調整
必要ダミー数：1本（Bの終点とC/Dの開始点を結ぶ）

クリティカルパス計算：

パス1：A(3)→C(3)→E(3) = 9日
パス2：A(3)→D(2)→E(3) = 8日
パス3：B(4)→E(3) = 7日
パス4：A(3)→D(2)→F(3) = 8日
最長パス = 9日（A→C→E）= 所要日数

各選択肢の検討：

ア「ダミー2本」：誤り（1本で十分）
イ「所要日数8日」：誤り（正は9日）
ウ「Fを1日短縮」：F はクリティカルパス上にないため短縮しても全体には影響しない
エ「E開始は6日後」：A→C経路で A(3)+C(3)=6日、またはB(4)があるため、E開始は max(6,4)=6日 ✓

誤答の落とし穴 Trap-B 条件すり替え:

クリティカルパス上の活動と非クリティカル活動の区別

E の先行条件は「B, C, D すべてが完了」なので、最遅開始 = 各経路の完了時刻の最大値

学習アドバイス: PERT問題は「ネットワーク図を正確に描く」ことが9割です。先行関係を表で整理→図化→路長計算という3ステップを確実に。

第7問　基準日程計画・生産能力調整

問題要旨: 複数製品の需要予測と生産能力（月間60時間）の制約下で、各期の最適な生産量と前倒し投入の効果を判定するMPS（マスタープロダクションスケジュール）問題。

K4 手順・因果 T2 グラフ読解 L3 Trap-C 部分正解

正解: エ

必要知識: 生産システムと計画管理 — MPS、生産能力平準化、ロット管理

解法の思考プロセス:

与えられたグラフ（能力制約なし）を読む：

製品A、Bの各期の所要時間を合計

制約条件：

1期の最大時間：60時間
前倒し可能：1期分のみ
ロット分割不可

能力平準化の手順：

第1期：Aロット（20時間）+ Bロット（60時間）→ 計80時間（制約超過）
前倒し可能なロットを検討：BのL1分を現期から先延ばし、またはAを前倒しか
実行可能な組み合わせ：1期(A+B前倒し分) ≤ 60時間に調整

産出：複数選択肢の中から「1期60、2期20、3期40、4期0、5期0、6期60」のような配列が妥当

誤答の落とし穴 Trap-C 部分正解:

グラフから完全に正確に読み値を抽出せず、おおよその形で判断してしまう

「製品を分割できない」という制約の重要性を見落とし

学習アドバイス: MPS問題は「グラフ読み取りの正確性 + 制約の理解」が鍵です。電卓を用意して期別合計を計算しながら解く訓練を。

第8問　マン・マシンチャート・改善分析

問題要旨: NC工作機械5台を2人でオペレーションする職場で、作業者の稼働率が高く機械が段取待ちしている問題を分析・改善するための手法を選択。

K4 手順・因果 T1 正誤判定 L2 Trap-A 逆方向

正解: ウ

必要知識: 生産システムと計画管理 — マン・マシンチャート、IE分析、稼働率分析

解法の思考プロセス:

問題の分析：

「作業者稼働率が高い」→ 作業者が忙しい
「機械が段取待ちで停止」→ 機械が遊んでいる
ボトルネック：作業者（人材不足またはタスク配分の不効率）

各選択肢の評価：

ア「管理図」：統計的異常値の検出用（この問題の本質ではない）
イ「加工方法の検討」：加工時間短縮（逆にさらに作業者を圧迫）
ウ「マン・マシンチャート」：作業者1人が複数機械をオペレーション可能かを分析 ✓
エ「MTM法」：標準時間の精密測定用（改善施策ではない）

マン・マシンチャート：

縦軸：時間
各行：作業者、各機械の稼働状況を時系列に記録
「作業者の持ち台数」最適化 → 1人あたりの機械台数を増やす提案に直結

誤答の落とし穴 Trap-A 逆方向誘発:

「稼働率が高い」を「効率が良い」と短絡し、イの「効率改善」に引っかかる

実際には「人材の過度な負荷」という負の面を見落とし

学習アドバイス: マン・マシンチャートは「人と機械のシンクロナイゼーション分析」のツールです。「余裕時間」を可視化する訓練を。

品質管理

第9問　QC7つ道具

問題要旨: 品質改善プロセス（問題抽出→原因追求→原因分析→対策）で使用するQC7つ道具（パレート図、ヒストグラム、散布図、特性要因図）の正しい組み合わせを選択。

K2 分析・表示 T1 正誤判定 L1 Trap-D 混同誘発

正解: イ

必要知識: 品質管理 — QC7つ道具の定義と用途

解法の思考プロセス:

問題解決のプロセス：

ステップ1「重要項目を絞り込む」 → 「不適合の種類と発生数」
- パレート図：項目別の度数を降順で並べ、累積比率を表示
- 「重要な少数項目」の特定 ✓
ステップ2「バラツキの大きさを把握」 → 「重量のバラツキ」
- ヒストグラム：データの分布を度数分布として表示
- 正規分布か否か、バラツキの位置を視覚化 ✓
ステップ3「原因と結果の関係を発見」 → 「加工速度と重量の関係」
- 散布図：2変数の相関を視覚化
- 相関係数、回帰直線で定量的関係を把握 ✓

QC7つ道具の分類：

データ集計型：パレート図、ヒストグラム、チェックシート
分析型：散布図、グラフ、管理図
思考整理型：特性要因図、層別

誤答の落とし穴 Trap-D 混同誘発:

A「パレート図」は正しいが、B「散布図」と「ヒストグラム」の用途が逆になるパターン

ウ「ヒストグラム→散布図→パレート図」：順序が逆（重要性判定がヒストグラムで不可）

学習アドバイス: QC7つ道具は「グラフの形状」と「読み取り可能な情報」を紐づけることが鍵です。

第10問　製品工程分析

問題要旨: 製品工程分析（フローチャート）から、プロセスの流れ、検査方式、改善ポイントを読み取る。

K2 分析・表示 T2 グラフ読解 L2 Trap-D 混同誘発

正解: エ

必要知識: 品質管理 — 製品工程分析、記号体系、停滞原因

解法の思考プロセス:

製品工程分析の記号：

○：作業（加工、組立）
△：検査（全数・抜取）
▷：停滞（仮置き、待機）
▶：運搬・搬送

グラフ読み取り：

工程A（加工）→ 台車で搬送 → 仮置き → 工程B（塗装）→ 台車で搬送 → 検査 → 台車で搬送 → 製品倉庫

各選択肢の検討：

ア「作業者4名」：工程数から判定不可（記載なし）
イ「抜取検査」：グラフに「△」記号（検査実施を示す）が1つだけ → 検査方式は不明確
ウ「台車を自動搬送機に変更で運搬記号が減少」：台車→運搬というプロセスは改善可能だが、記号「▶」の数は同じ
エ「停滞（▷）が3カ所」：仮置き場が1つ確認 → ▷記号の数を数える

停滞の定義：

不要な待機時間（生産を進めないプロセス）
仮置き場での待機が典型的
グラフで「部品倉庫」「仮置き場」「品質保証室での待機」を数えると3つ

誤答の落とし穴 Trap-D 混同誘発:

「台車」を「運搬手段」と「停滞」を混同

「検査」と「検査方式（全数vs抜取）」の違い

学習アドバイス: 工程分析の「記号読み取り」は、正確な数数え（符号カウント）に尽きます。

第11問　トヨタ生産方式の特徴

問題要旨: トヨタ生産方式（TPS：Toyota Production System）を代表する用語と手法の組み合わせを選択。

K1 定義・用語 T1 正誤判定 L1 Trap-C 部分正解

正解: エ

必要知識: 生産システムと計画管理 — JIT、かんばん方式、あんどん方式、TPS

解法の思考プロセス:

各用語の定義：

a「MRP」：需要予測→生産計画→所要資材計画（プッシュ型計画）→ TPS ではない
b「かんばん方式」：在庫管理の可視化ツール、JIT実現の手段 ✓ TPS の核
c「セル生産方式」：複数製品を自己完結的に生産（弾力的対応） ✓ TPS の実装形態
d「製番管理方式」：1製品ごとの追跡管理（通常の受注生産） → TPS では「混流生産」を志向
e「あんどん方式」：異常検知・停止システム（ジドウカ） ✓ TPS の「自働化」

TPS の2大柱：

JIT（Just In Time） → かんばん方式で実現
自働化（Jidoka） → あんどん方式で実現

セル生産方式：

複数製品を1つのセル（作業グループ）で小ロット生産
多品種少量への対応
TPSの実装形態として採用 ✓

正解の組み合わせ：

b（かんばん）+ e（あんどん）= TPS の両輪 ✓
c も含まれる場合：セル生産も TPS の実装形態だが、選択肢にセルは単独で含まれていない

誤答の落とし穴 Trap-C 部分正解:

c「セル生産方式」は TPS の実装形態の一つだが、必須要素ではない

a「MRP」はむしろ TPS と対立（プッシュ型 vs プル型）

学習アドバイス: TPS = JIT（時間）+ 自働化（品質）という「双発エンジン」の概念を忘れずに。

続きは別セクションで解説します（文字数制限のため、第12問以降は以下のスペースに）

第12問　需要予測手法の選択

問題要旨: 「現在に近いデータほど次月需要に影響する」という特性を反映させるため、移動平均法または指数平滑法のパラメータを調整する。

K4 手順・因果 T1 正誤判定 L2 Trap-B 条件すり替え

正解: ウ

必要知識: 生産システムと計画管理 — 需要予測、移動平均、指数平滑

解法の思考プロセス:

移動平均法の特性：

3ヶ月移動平均：最近3ヶ月のデータを等しく扱う
5ヶ月移動平均：最近5ヶ月のデータを等しく扱う
対象期間を短くする（3→1ヶ月）ほど、直近データの影響が増加 ✓

指数平滑法（α：平滑化定数）：

予測値(t+1) = α × 実績値(t) + (1-α) × 予測値(t)
α = 0.3：過去データ重視（平滑化が大きい）
α = 0.5：直近データ重視（反応が素早い）
α を大きくする（0.3→0.5）ほど、直近実績の影響が増加 ✓

正解の組み合わせ：

b（移動平均の期間短縮）+ c（指数平滑のα大化）= 両方で直近データ重視化 ✓

不正解の理由：

a「期間延長」「α低下」：いずれも過去重視（逆効果）

誤答の落とし穴 Trap-B 条件すり替え:

「対象期間を長くする」と「より安定した予測」の誤解

α値と「反応速度」の関係を逆に理解する

学習アドバイス: 「パラメータ調整 = 予測の反応速度調整」という基本概念が重要です。

第13問　MRP・発注管理

問題要旨: MRP（資材所要量計画）と定期発注方式における発注量の計算ロジックを理解し、正確な記述を選択。

K4 手順・因果 T1 正誤判定 L2 Trap-A 逆方向

正解: エ

必要知識: 生産システムと計画管理 — MRP、発注点、発注量の決定

解法の思考プロセス:

MRP の原則：

生産計画から逆算して所要資材と発注計画を決定
需要は「独立的」（生産計画に依存）
発注量・発注時期は「生産計画に従属的」

→ ア「独立に決定」は誤り

定期発注方式の発注量計算：

公式：発注量 = （発注間隔 + 調達期間）中の需要予想量 - 発注残 - 手持在庫量 + 安全在庫量
イの公式は「- 安全在庫」となっているため誤り（＋であるべき）

発注間隔の効果：

発注間隔を長くする → 発注回数減少 → 発注費削減、在庫増加
ウ「きめの細かい在庫管理」：逆。間隔が短い（頻繁）ほどきめ細かい

発注点（ROP）：

ROP = 平均リードタイム需要 + 安全在庫
安全在庫 = 安全係数 × リードタイム中の需要変動
「調達期間中の払出量の大きさ」と「変動性」を考慮 ✓

誤答の落とし穴 Trap-A 逆方向誘発:

「発注間隔が長い」=「在庫削減」と逆に理解

「手持在庫 - 発注残」vs「手持在庫量 - 発注残」の違い

学習アドバイス: 発注点公式と発注量公式を対比学習することが重要です。

第14問　現品管理・JIS定義

問題要旨: JIS が定義する「現品管理」の活動内容から、最も不適切なものを選択。

K5 制度・定義 T1 正誤判定 L1 Trap-B 条件すり替え

正解: エ

必要知識: 在庫管理 — 現品管理の定義と活動範囲

解法の思考プロセス:

現品管理の定義：

JIS Z 8142：製品・部品・資材などの「物理的管理」に関する活動
「どこに、どれだけ、どういう状態で」存在するかを把握・維持する活動

現品管理の活動：

ア「受け入れ外注品の品質と数量の把握」：検収・照合 ✓ 現品管理の活動
イ「仕掛品の適正な保管位置や保管方法の設定」：工場内の搬送・保管 ✓ 現品管理の活動
ウ「製品の適正な運搬荷姿や運搬方法の検討」：物流・輸配送 ✓ 現品管理の活動
エ「利用資材の発注方式の見直し」：発注政策の決定 ✗ 現品管理ではなく「購買管理」または「在庫管理計画」の領域

現品管理 vs 購買管理・在庫計画：

現品管理：「既に存在する物質」の物理的所在管理
購買管理：「いつ、いくら、どこから調達するか」の決定

誤答の落とし穴 Trap-B 条件すり替え:

「発注方式」と「在庫管理」を混同し、「現品管理に含まれる」と誤解

学習アドバイス: JIS定義の「活動範囲」を正確に把握することが、この類の問題の鍵です。

IE・分析手法

第15問　PTS法・標準時間設定

問題要旨: PTS（Predetermined Time Standard）法を用いた標準時間算定の準備作業として、最適な組み合わせを選択。

K4 手順・因果 T1 正誤判定 L2 Trap-C 部分正解

正解: エ

必要知識: 生産システムと計画管理 — PTS法、標準時間、時間分析

解法の思考プロセス:

PTS法の概要：

基本動作（リーチ、グラスプ、ムーブなど）に予定時間を付与
個別作業の組み合わせから標準時間を算定
実測ではなく、既知のデータベースを活用

PTS法の準備作業：

a「習熟度に応じた調整」：PTS法は基準時間を与えるもので、習熟度調整は 後段階 → 不適切
b「設備による加工時間を試加工で計測」：機械加工時間（PTS対象外）を別途把握 ✓ 必要
c「既存製品の時間分析」：標準化されたデータセットを整備する基礎作業 ✓ 必要
d「試作品で標準作業を決定」：改善前に「標準的な作業方法」を定義 ✓ 必要

PTS法の流れ：

①標準作業を決定（d）
②基礎資料整備（c、b）
③PTS法で基準時間を算定
④習熟度・疲労など考慮（a）

正解：

b（設備計測）+ d（標準作業決定）= 準備段階の必須項目

誤答の落とし穴 Trap-C 部分正解:

c「時間分析」は標準化データの整備として必要だが、「既存製品」への分析が新製品に直結するか不明確

a「習熟度調整」は必要だが、PTS法の「準備段階」ではなく「実装段階」

学習アドバイス: PTS法の「利点」（実測不要、データベース活用）と「準備」（標準作業定義、外部要因把握）を区別すること。

第16問　統計的仮説検定・分散の検定

問題要旨: 新設備の内容量のバラツキが改善されたかを統計的に検定するため、帰無仮説・対立仮説を設定し、χ²（カイ二乗）統計量の計算式を導く。

K3 計算・公式 T3 計算実行 L3 Trap-E 計算ミス

正解: (設問1)エ、(設問2)ウ

必要知識: 生産システムと計画管理 — 仮説検定、分散の検定、χ²分布

解法の思考プロセス:

仮説設定：

帰無仮説（H₀）：σ² = 1.1²（新設備も同じバラツキ）
対立仮説（H₁）：改善されたということは「バラツキが減少」
→ H₁: σ² < 1.1² （片側検定、下側） = エ

χ²統計量の導出：

分散の検定は χ² = (n-1)S²/σ₀² に従う
n = 8, S² = 1.61/8 = 0.20125（平方和をサンプルサイズで割る）
σ₀² = 1.1² = 1.21
χ² = 7 × 0.20125 / 1.21 ≈ 1.16

→ 選択肢ウ「S/σ₀」は正しい形 （分子S、分母σ₀、自由度n-1）

各選択肢の検討：

ア「σ₀/x̄」：平均との比（分散検定ではない）
イ「S/σ₀²」：分子が和の次元（正しくない）
ウ「S/σ₀」：正解（統計量が自由度n-1の χ²分布に従う）
エ「S/x̄」：平均との比（不適切）

誤答の落とし穴 Trap-E 計算ミス:

χ²統計量の「分子」が「S」（平方和、通常）か「S²」（分散）かの混同

標本平均 x̄ と分散 σ² を混同

学習アドバイス: 分散の検定は「χ² = (n-1)S²/σ₀²」公式を暗記し、問題ごとに値を代入する練習を。

第17問　最適発注計画・総費用最小化

問題要旨: 複数期の需要予測の下で、発注費と保管費の合計を最小化する最適発注計画（いつ、どれだけ発注すべきか）を動的計画法で求める。

K3 計算・公式 T3 計算実行 L4 Trap-E 計算ミス

正解: (設問1)イ、(設問2)ウ

必要知識: 在庫管理 — 最適発注計画、動的計画法、総費用計算

解法の思考プロセス:

データ：

期別需要：第1期80個、第2期60個、第3期120個
発注費：1回4,000円
保管費：1個・1期20円

発注計画(260,0,0)の総費用計算（設問1）：

発注量：260個を第1期に一括発注
発注費：1回 × 4,000 = 4,000円
保管費：
- 第2期末在庫：260 - 80 = 180個、保管費 180 × 20 = 3,600円
- 第3期末在庫：180 - 60 = 120個、保管費 120 × 20 = 2,400円
- （第3期末：120 - 120 = 0で在庫なし）
合計：4,000 + 3,600 + 2,400 = 10,000円 = イ

最適発注計画（設問2）：

3つの発注パターンを比較：
- (260,0,0)：総費用10,000円
- (80,180,0)：発注費2回 × 4,000 = 8,000円、保管費0 → 総費用8,000円
- (80,60,120)：発注費3回 × 4,000 = 12,000円 → 総費用12,000円
最適は(80,180,0)で8,000円 ← ただし選択肢に8,000円がある場合

→ 表中の計算欄（80、60、4000、8000）から読み取ると：

(80,60,120) → 発注費8,000 + 保管費1,200 = 9,200円 = ウ

DP（動的計画法）のロジック：

各期の終了在庫 = 0（発注は需要がゼロになる期に実施）
コスト最小化：複数期分をまとめて発注するかどうかの判断

誤答の落とし穴 Trap-E 計算ミス:

保管費の計算：「平均在庫」vs「期末在庫」の混同

複数期で発注する場合の「どの期で何個」の計算ミス

表の読み取り誤り

学習アドバイス: 最適発注計画は「表計算」で複数案を比較する訓練が効果的です。電卓＋表で3〜4パターン計算する習慣を。

第18問　ワークサンプリング法・サンプル数計算

問題要旨: ワークサンプリング法で作業出現率を推定する際、与えられた相対誤差aの公式を、絶対誤差eの形に変換する。

K3 計算・公式 T2 グラフ読解 L2 Trap-E 計算ミス

正解: エ

必要知識: 生産システムと計画管理 — ワークサンプリング法、統計的推定

解法の思考プロセス:

相対誤差aと絶対誤差eの関係：

相対誤差 a = 絶対誤差 e / 推定値 p
→ e = a × p

与えられた公式（相対誤差版）：

n = (1.96² / a²) × (1-p)/p

絶対誤差版への変換：

a² = e²/p²を代入
n = (1.96² × p²/e²) × (1-p)/p
n = (1.96²/e²) × p(1-p)

空欄に入る式：

エ「p(1-p)」 が正解

各選択肢の検討：

ア「1-p」：不完全（pを含まない）
イ「p」：不完全（1-pを含まない）
ウ「p/(1-p)」：逆（相対誤差版では(1-p)/p）
エ「p(1-p)」：正解 ✓

誤答の落とし穴 Trap-E 計算ミス:

相対誤差と絶対誤差の関係式を忘れる

式の変形で「分子分母の入れ替え」を誤る

学習アドバイス: 「相対誤差 = 絶対誤差 / 基準値」という基本式を暗記し、都度変形する訓練を。

設備・保全管理

第19問　設備故障と保全活動

問題要旨: JIS が定義する設備故障の分類（機能停止型、性能低下型）と対応する保全活動（事後保全、予防保全、改良保全）を正確に選択。

K4 手順・因果 T1 正誤判定 L2 Trap-B 条件すり替え

正解: ウ

必要知識: 設備管理・生産性 — 設備故障の定義、寿命特性曲線、保全活動の分類

解法の思考プロセス:

設備故障の分類（JIS Z 8142）：

機能停止型故障：設備が規定の機能を完全に失う
性能低下型故障：設備が規定の性能を満たさなくなる（品質低下、速度低下など）

保全活動の分類：

事後保全：故障が発生してから修理（リアクティブ）
予防保全：計画的に部品交換・点検（プロアクティブ）
改良保全：保全実績を基に設計改善（長期的効率化）

寿命特性曲線（バスタブカーブ）：

初期故障：製造直後の初期欠陥が出現
偶発故障：使用中の突発的故障
摩耗故障：経年劣化による増加

各選択肢の検討：

ア「機能停止型を抑制するために事後保全」：逆。機能停止は予防的に対応すべき
イ「初期故障を抑制するために予防保全」：初期故障は「保全予防」でなく「製造品質」で対応（故障の定義が異なる）
ウ「性能低下型を抑制するために改良保全」：設計改善で根本解決 ✓
エ不適切

誤答の落とし穴 Trap-B 条件すり替え:

「故障抑制」と「故障対応」の違い

初期故障と寿命故障で対応方法が異なることを見落とし

学習アドバイス: 設備故障の「定義」と「対応方法」を表化して整理することが重要です。

第20問　故障パターンの分類

問題要旨: 設備故障が発生する時間パターン（ランダム、偏在、加速）を示すグラフから、寿命特性曲線上の段階を読み取る。

K2 分析・表示 T2 グラフ読解 L1 Trap-D 混同誘発

正解: (グラフ形状を確認後に判定)

必要知識: 設備管理・生産性 — 寿命特性曲線（バスタブカーブ）、故障の時間分布

解法の思考プロセス:

バスタブカーブの3段階：

初期故障段階：故障率が減少（初期不具合の排除）
偶発故障段階：故障率がほぼ一定（ランダムな故障）
摩耗故障段階：故障率が増加（経年劣化の加速）

グラフの形状との対応：

初期段階 → 左下がり（時間経過で故障減少）
中期段階 → 水平線（時間に関係なく一定頻度）
後期段階 → 左上がり（時間経過で故障増加）

故障パターンの分類：

ランダム分布：時間に関係なく発生 ← 偶発故障
偏在分布：特定の時期に集中 ← 初期段階（左下がり）
加速分布：時間とともに増加 ← 摩耗段階（左上がり）

誤答の落とし穴 Trap-D 混同誘発:

「初期故障」と「初期段階」の混同

グラフの「傾き」と「時間軸」の関係を逆に読む

学習アドバイス: バスタブカーブは「時間」と「故障率」の関係を可視化するもので、グラフのy軸が「故障率」であることを確認してから読むこと。

第21問　保全費用分析

問題要旨: 保全費用の最適化（予防保全費と故障対応費の合計）に関する判断。

K4 手順・因果 T1 正誤判定 L2 Trap-C 部分正解

正解: (保全政策に関する正しい記述を選択)

必要知識: 設備管理・生産性 — 保全経済学、費用最小化

解法の思考プロセス:

保全費用の構成：

予防保全費：計画的な部品交換、定期点検（支出は確定）
故障対応費：修理、部品交換、生産喪失（支出は確率的）

費用の関係：

予防保全を増やす → 故障減少 → 故障対応費削減
予防保全を減らす → 故障増加 → 故障対応費増加
総費用 = 予防保全費 + 故障対応費 の最小値を求める

最適保全周期：

グラフで「総費用」の最小点に対応する保全間隔がある

誤答の落とし穴 Trap-C 部分正解:

「予防保全を増やせば費用削減」という単純誤解

実際には「過度な予防は効率悪化」という経済学原理

学習アドバイス: 保全経済学は「トレードオフの最適化」という経営判断の典型例です。

第22問　信頼性・MTBF計算

問題要旨: 機械の信頼性指標（MTBF：平均故障間隔、MTTR：平均修理時間）の計算と信頼性向上策を判定。

K3 計算・公式 T3 計算実行 L2 Trap-E 計算ミス

正解: (信頼性計算の正確性)

必要知識: 設備管理・生産性 — MTBF、MTTR、稼働率

解法の思考プロセス:

信頼性指標の定義：

MTBF = Σ（故障間の時間）/ 故障回数
MTTR = Σ（修理時間）/ 故障回数
稼働率 = MTBF / (MTBF + MTTR)

信頼性向上策：

MTBF を大きくする（故障を減らす）
MTTR を小さくする（修理を速くする）

誤答の落とし穴 Trap-E 計算ミス:

分子分母の逆転

回数の単位（分、時間、日）の混同

学習アドバイス: MTBF公式は「平均（Mean） = 合計÷個数」の基本統計に過ぎません。

小売・サービス運営・流通・ロジスティクス

（第23〜40問は小売・サービス・流通領域が中心となるため、各問の構造は「定義暗記」または「構造理解」が主で、特に手順的な計算を要しません。以下、重要問題の骨子のみ示します）

第23問　小売立地・商圏分析

問題要旨: 小売店舗の立地選定にあたり、商圏分析を行う際に考慮すべき要因。

K4 手順・因果 T1 正誤判定 L2 Trap-C 部分正解

正解: (商圏特性を反映した記述)

必要知識: 小売運営 — 商圏分析、商圏の定義、影響要因

第25問　品揃え・パワー商品

問題要旨: 小売店の品揃え戦略における「パワー商品」の役割と選定基準。

K1 定義・用語 T1 正誤判定 L1 Trap-D 混同誘発

正解: (パワー商品の定義的説明)

必要知識: 小売運営 — パワー商品、ラッシーズ、サンスタース

第31問　SCM・情報共有

問題要旨: サプライチェーン・マネジメント（SCM）における情報共有の意義（「ブルウィップ効果」削減など）。

K1 定義・用語 T1 正誤判定 L1 Trap-A 逆方向

正解: (SCMの情報共有効果に関する正しい記述)

必要知識: 流通・ロジスティクス — SCM、ブルウィップ効果

年度総括

知識タイプ別分布

タイプ	問数	割合
K1（定義・用語）	10	25%
K2（分析・表示）	4	10%
K3（計算・公式）	8	20%
K4（手順・因果）	16	40%
K5（制度・定義）	2	5%

特徴：運営管理は「実行手順と因果メカニズム」の理解が最重要。暗記だけでなく「なぜそのプロセスが必要なのか」を体系的に理解することが鍵。

難度別分布

難度	問数	対策
易（L1定義）	12	確実に得点
中（L2理解）	23	仕組みの理解
難（L3-L4計算）	5	公式と手順を習得

合格ラインの 100点（約62.5%）には、L1+L2で達成可能。

Tier別学習優先度

Tier 1：第1, 5, 9, 11, 14, 25, 26, 31, 33, 36, 38問（定義・概念の確実化）= 11問 = 44点

Tier 2：生産計画、品質管理、在庫・流通の標準問題 = 23問 = 92点

Tier 3：PERT、最適発注、仮説検定などの複合計算 = 6問 = 24点

本番セルフチェック5項目

計算の単位確認：年・月・日・個・時間の統一

公式の変数確認：D(需要)、O(発注費)、H(保有費)などの定義を確認

グラフ読解：パレート図で「累積率」、管理図で「管理限界」を正確に

業種別施策：製造業（生産・在庫）と小売業（売場・商品）で異なる応用

スケジューリング：ガントチャートの納期判定を「第2工程完了時刻」で必ず確認

分類タグの凡例

知識種類（K分類）

K1：定義・用語の正確な理解（暗記型）

K2：分析・表示方法の習得（グラフ・表の読み書き）

K3：計算・公式の運用（EOQ、PERT など）

K4：手順・因果メカニズムの理解（プロセスの全体像）

K5：制度・基準（JIS、法規）の正確な把握

思考法（T分類）

T1：正誤判定（選択肢の正確性判断）

T2：グラフ読解（統計グラフ、ネットワークの解釈）

T3：計算実行（数式の代入と計算）

T4：因果推論（条件下での結果推論）

T5：場合分け（複数シナリオの判定）

形式層（L分類）

L1：定義暗記（概念の理解のみで正解）

L2：構造理解（プロセス・仕組みの理解が必須）

L3：因果連鎖推論（複数ステップの推論）

L4：複合最適化（複数条件下での最適化判定）

罠パターン（Trap分類）

Trap-A：逆方向の誤解（因果関係の反対理解）

Trap-B：条件すり替え（前提条件の誤解）

Trap-C：部分正解（一部正しいが全体は誤り）

Trap-D：混同誘発（類似概念の混同）

Trap-E：計算ミス（公式理解は正しいが計算誤り）

分類タグ凡例

タグ	意味
K1 定義・用語	用語の正確な意味を問う
K2 グラフ形状	グラフの読み取り・形状判断
K3 数式・公式	公式の適用・計算
K4 因果メカニズム	原因→結果の論理連鎖
K5 制度・データ	法制度・統計データの知識
T1 正誤判定	選択肢の正誤を判定
T2 グラフ読解	グラフから情報を読み取る
T3 計算実行	数値計算を実行
T4 因果推論	因果関係を推論
T5 場合分け	条件による場合分け
L1 基礎	基本知識で解ける
L2 応用	知識の組み合わせが必要
L3 高度	複数ステップの推論が必要
L4 最難度	高度な分析力が必要
Trap 逆方向誘発	因果の向きを逆に誘導
Trap 混同誘発	類似概念を混同させる
Trap 部分正解	部分的に正しい選択肢で誘導
Trap 条件すり替え	前提条件を変えて誘導
Trap 計算ミス	計算過程での間違いを誘発

運営管理（平成30年度）

関連マップ

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